I sistemi complessi dipendono da elementi di fissaggio che raramente ottengono visibilità nelle schede prodotto o nei comunicati tecnici. Ma la continuità delle operazioni, la sicurezza e l’efficienza derivano proprio da questi particolari.
Se componenti di questo tipo non vengono progettati con attenzione possono verificarsi allentamenti, usura e problematiche che portano al fermo dell’impianto o della macchina. Nel momento in cui, invece, si definiscono caratteristiche meccaniche, geometriche e di superficie adeguate, tutto il prodotto guadagna affidabilità nel corso del suo ciclo di funzionamento.
Viti speciali per applicazioni ad alta complessità
La produzione viti speciali è cresciuta negli ultimi anni, perché, ad esempio, aerospazio, ricerca scientifica e dispositivi medicali necessitano di fissaggi che rispettino vincoli ben determinati. Tre categorie sono particolarmente rilevanti:
- viti per materiali speciali – leghe di titanio e alluminio aeronautico obbligano a filetti ottimizzati e trattamenti che prevengono grippaggio e corrosione. La riduzione del peso e la stabilità, anche dopo cicli termici intensi, rappresentano obiettivi importanti;
- viti prigioniere – impiegate su turbine e flange ad alta pressione, rimangono ancorate alla struttura portante; in questo modo la filettatura primaria non subisce usura durante i cicli di manutenzione e si evita la caduta accidentale del pezzo in ambienti sensibili;
- viti resistenti agli agenti chimici – acciai, leghe a base di nichel e rivestimenti ceramici proteggono il fissaggio in presenza di solventi, acidi o basi forti. Nell’industria farmaceutica l’adozione di queste soluzioni è importante per garantire l’integrità della linea e ridurre i rischi di contaminazione.
Attraverso processi che prevedono rettifiche di precisione e controlli documentati lungo la filiera, si assicura la tracciabilità completa dalla materia prima fino al lotto consegnato.
Materiali avanzati e rivestimenti funzionali
Per rendere più estesa la vita utile di un fissaggio, bisogna controllare ossidazione, corrosione localizzata e usura abrasiva. La metallurgia di superficie mette a disposizione deposizioni PVD di carburi metallici, per durezza elevata, attrito ridotto e prevenzione del grippaggio sotto carico ciclico.
Inoltre, si impiegano spesso procedure di passivazione al cromo trivalente, conformi alle normative ambientali più severe, prive di composti esavalenti e idonee a componenti a contatto con alimenti o fluidi medicali.
Si parla spesso anche di rivestimenti ceramici a barriera termica, adatti a camere di combustione o celle a combustibile esposte a temperature superiori a 900 °C.
Perché utilizzare elementi di fissaggio sempre adeguati
In una linea di produzione industriale, l’uso delle viti può sembrare un fattore trascurabile. Un elemento scelto in modo errato, però, è sufficiente a fermare una linea di produzione o a innescare richiami di prodotto molto costosi.
Molti dei guasti in macchinari rotanti partono proprio da giunzioni considerate secondarie. Proprio per questo motivo, è fondamentale investire sempre nell’uso di componenti specifici, sia per diminuire i tempi necessari all’installazione in ambito produttivo sia per rendere ripetibili le operazioni di manutenzione. Inoltre, si ha l’effetto di semplificare la realizzazione di audit di qualità grazie alle certificazioni e alla codifica univoca.
Si tratta di tecnologie che incrementano l’intervallo tra le manutenzioni programmate e mantengono le proprietà meccaniche originarie per tutta la vita progettuale.
Integrazione dei componenti nel flusso digitale
Oggi si agisce per la precisione e per la prevenzione degli stop agli impianti in maniera più semplice, grazie alla tecnologia. I moderni ambienti digitali, infatti, consentono di modellare fissaggi con parametri variabili a partire dalle fasi di concept.
Tramite librerie di parametri, che vengono collegate ai dati dei fornitori, si possono simulare con cura carichi termici e situazioni di vibrazione senza creare prototipi fisici per ogni test.
In questo modo la base resta sincronizzata con la produzione, evitando scostamenti tra progetto e realtà manifatturiera. Si ottengono prototipi più robusti, si riducono le revisioni e si accorcia il tempo che porta alla realizzazione dei prodotti finiti.
